Phân tích lỗi động cơ: Nâng cao độ tin cậy thông qua chẩn đoán nguyên nhân gốc rễ

Với sự gia tăng của tự động hóa công nghiệp, động cơ là một thành phần quan trọng của hệ thống truyền động, và trạng thái hoạt động của nó ảnh hưởng đến hiệu quả và sự ổn định của toàn bộ thiết bị. Cho dù đó là động cơ nhập khẩu đắt tiền hay động cơ nội địa tiết kiệm năng lượng hiệu quả cao, tất cả các loại lỗi sẽ xảy ra trong quá trình vận hành lâu dài. Nếu lỗi không được phân tích và chẩn đoán đúng cách, nó thường sẽ dẫn đến các lỗi tái diễn, chi phí bảo trì quá mức và thậm chí ảnh hưởng đến nhịp điệu sản xuất của doanh nghiệp.

Bài viết này cố gắng sắp xếp từ năm mô-đun về loại lỗi động cơ, các triệu chứng phổ biến, phân tích nguyên nhân, phương pháp chẩn đoán và các biện pháp phòng ngừa kiến thức cốt lõi về phân tích lỗi động cơ cho bạn.

I. Các loại lỗi động cơ phổ biến

II. Xác định các triệu chứng và chẩn đoán sơ bộ

Trong khi động cơ đang hoạt động, năm loại tín hiệu sau đây nên được theo dõi chặt chẽ hơn:

1. Thay đổi tiếng ồn: Thay đổi tiếng ồn, như "tạch tạch" và "cạch cạch" - thường là do mòn ổ trục hoặc lệch tâm rôto.

2. Tăng rung: Mất cân bằng rôto hoặc sai lệch của khớp nối.

3. Tăng nhiệt độ: Thường là tản nhiệt kém hoặc tăng tổn thất bên trong.

4. Vấp thường xuyên bất thường: Các vấn đề về cách điện (suy giảm cách điện), bảo vệ ngắn mạch hoặc bảo vệ quá tải.

5. Khó khởi động: Có thể bị thiếu một pha điện, tụ điện bị lỗi hoặc tải bên ngoài bất thường.

Khuyến nghị: Phương pháp phát hiện thứ cấp này kết hợp các phương pháp như nhiệt kế hồng ngoại, máy phân tích độ rung và đồng hồ kẹp dòng điện, sẽ hỗ trợ xác định vấn đề một cách chính xác.

III. Nguyên nhân phổ biến của phân tích lỗi động cơ

1. Vấn đề thiết kế

Một số động cơ không đạt tiêu chuẩn không được thiết kế một cách hợp lý, trong việc bộc lộ độ bão hòa mạch từ hoặc cấu trúc làm mát không đủ, dẫn đến một khiếm khuyết trong trạng thái hoạt động ban đầu của nó.

2. Lựa chọn sai

Công suất định mức, số cực, tốc độ và tải dla không được khớp chính xác, và do đó nó bắt đầu hoạt động trong một thời gian dài ở trạng thái quá tải, dẫn đến 'lão hóa'

3. Lắp đặt không đạt tiêu chuẩn

Chân đế không đều, khớp nối lỏng lẻo và đấu dây cáp không chính xác là những lý do quan trọng cho các hoạt động bất thường.

4. Không bảo trì hàng ngày

Thiếu bôi trơn, đóng bụi và không vệ sinh cuộn dây thường xuyên sẽ ảnh hưởng đến sự ổn định hoạt động và hiệu quả tản nhiệt.

5. Các vấn đề về môi trường

Điều kiện môi trường xấu không giúp ích, ví dụ: ẩm ướt, nhiều hơi muối, bụi, v.v., ảnh hưởng đến sự suy giảm cách điện hoặc ăn mòn các bộ phận.

IV. Công cụ và phương pháp phân tích lỗi

V. Khuyến nghị phòng ngừa và đề xuất tối ưu hóa

1. Thiết lập hồ sơ lịch sử thiết bị: chẳng hạn như giờ hoạt động, lịch sử bảo trì, điều kiện tải, v.v., có giá trị để đánh giá chu kỳ bảo trì và xu hướng hiệu suất.

2. Thiết lập nhịp kiểm tra: kiểm tra các thông số hoạt động chính mỗi tháng và kiểm tra đầy đủ về cách điện và độ rung hàng quý.

3. Tối ưu hóa môi trường hoạt động: vị trí hoạt động của động cơ phải chống bụi, chống ẩm và chống ăn mòn, với các thiết bị phụ trợ như bộ lọc và bộ gia nhiệt, v.v. tại chỗ theo yêu cầu.

Dự trữ phụ tùng hợp lý và hỗ trợ kỹ thuật: Dự trữ cho tất cả các ổ trục, chổi than, phớt, v.v. cần thiết, cùng với các mẫu phụ tùng dựa trên kiểu động cơ và năm sử dụng để tránh chu kỳ chờ đợi.

VI. Chia sẻ một trường hợp lỗi điển hình

Bối cảnh khách hàng: Một công ty thiết bị tự động hóa

Hiện tượng sự cố: Tiếng ồn bất thường trong quá trình vận hành hoàn chỉnh của động cơ dẫn đến tắt báo động thường xuyên

Phân tích lỗi: Khi tháo rời, người ta phát hiện ra rằng trục bị cong nhẹ, gây ra các khe hở không đều giữa rôto (động cơ cảm ứng) và stato, dẫn đến quét rôto.

Giải pháp: Thay thế ổ trục, hiệu chỉnh trục, cân bằng lại động

Kết quả cuối cùng: Hoạt động bắt đầu ổn định, mức tiêu thụ hiện tại giảm xuống khoảng 12%, hiệu quả năng lượng được cải thiện đáng kể.